Título

ACIARIA EOF - UMA NOVA E COMPROVADA TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO DE AÇO A OXIGÊNIO

THE EOF STEEL PLANT - A NEW AND PROVEN TECHNOLOGY FOR OXYGEN STEELMAKING

Autoria

Nicácio, Paulo Alves Dutra; Sen, Dev Dyuti; Souza, Luiz Rogério Colombo

DOI

10.5151/2594-5300-0074

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Resumo

Nascida no Brasil em substituição aos fornos Siemens Martin, a tecnologia do EOF cresceu e começa agora a buscar com vigor seu lugar na siderurgia mundial, em disputa com os processos já consagrados do Forno Elétrico e do Convertedor BOF. Apesar dos 24 anos de sucesso como base exclusiva de produção da usina da Gerdau Divinópolis, com suas atuais 600.000 t/ano ao ritmo de 38 a 42 corridas por dia, o EOF ainda é pouco conhecido. O presente trabalho objetiva mostrar esta tecnologia como hoje se apresenta, com as últimas inovações. Realmente o EOF experimentou uma grande evolução, com duas novas unidades em operação na Índia desde a virada do século. Com estas unidades o EOF se firma também como referência na produção de aços de qualidade, como, por exemplo, para forjamento em matriz e tubos sem costura, vendo seus produtos aprovados pelos clientes mais exigentes do mundo. Um dos aspectos marcantes nesse sentido é o baixíssimo teor de fósforo (<0,01 %), obtido consistentemente ao ritmo de 27 a 30 corridas por dia. O EOF de hoje se apresenta como um forno dinâmico, com alto nível de automação, aliando dois fatores muitas vezes antagônicos: alta produtividade, essencial em qualquer processo siderúrgico, com extraordinária qualidade, fundamental na produção de aços especiais. A Otimização de energia, que dá o nome ao processo (“Energy Optimizing Furnace”), permite ao EOF operar com até 40 % de carga sólida, adicionada a 60 % de gusa líquido, com um consumo total de energia dos equipamentos periféricos inferior a 40 kWh/t. Essa característica confere ao EOF grande flexibilidade na composição da carga. O equipamento continua evoluindo no tocante às soluções de engenharia, que vêm lhe conferindo alta disponibilidade operacional e facilidade de manutenção. Tal é o caso da nova unidade de 65/70 t, presentemente em instalação, também na Índia.

 

Born in Brazil to replace outdated open-hearth furnaces, the EOF technology has grown and is now starting vigorously to fight for its place in the world’s steel industry, facing the classical processes of the Electric Arc Furnace and the BOF Converter. In spite of 24 years of success as the exclusive steel making unit of the Gerdau Divinópolis plant, now producing 600.000 tpy at a rhythm of 38 to 42 heats per day, the EOF is little known. This paper aims at presenting the technology as per its present status, incorporating the latest improvements. Actually the EOF has experienced a great evolution, with two new units operating in India since the turn of the century. With these two units the new technology has become a reference also in the production of quality steels, e.g. for die forging and seamless pipe, having its products approved by the most stringent costumers worldwide. One of the striking aspects in this regard is the extra-low (<0,01 %) phos content, consistently obtained at a rhythm of 27 to 30 heats per day. Today the EOF presents itself as a dynamic furnace, with a high level of automation, combining two factors which use to be strongly opposed: high productivity, essential for any steel process, and extraordinary quality, fundamental for the production of special steels. Energy optimization, which lends the name to the process (“Energy Optimizing Furnace”), allows the EOF to operate with up to 40 % solid charge, added to 60 % hot metal, with energy consumption for the entire EOF unit below 40 kwh/t. This gives the EOF its great flexibility in regard to burden composition. Evolution of the equipment goes on: new engineering solutions are ensuring ever-higher operational availability and ease of maintenance. Such is the case of the new 65/70 t unit presently under installation, again in India.

Palavras-chave

EO; Aciaria; Mini usina; Otimização de energia.

EOF; Melting shop; Mini steel plant; Energy optimizing.