Título

PROJETO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA: LAMINADOR CONTINUO DE PERFIS USINA BARRA MANSA VOTORANTIM SIDERURGIA

ENERGY EFFICIENCY PROJECT: CONTINUOUS ROLLING MILL PROFILES PLANT OF BARRA MANSA VOTORANTIM SIDERURGIA

Autoria

Decnop, Luiz Eduardo Machado; França, Rafael Latini; Silva, Bruno José Carvalho; Antunes, Raphael José Simões

DOI

10.5151/2594-3626-00002

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Resumo

O trabalho consistiu no desenvolvimento e execução de um plano para aumento da eficiência energética e consequente redução nos custos de produção de perfis. Foram levados em conta as características peculiares desta planta como mix muito variado, grandes diferenças entre produtos (1 kg/m a 30 kg/m) acarretando em grandes intervalos entre barras e nível de interrupções ainda elevado. Era preciso reduzir os impactos das cargas fixas que pesavam muito no custo. A metodologia foi identificar dentre os principais elementos em contribuição no consumo de energia elétrica, qual seria a real necessidade de cada insumo quanto a qualidade, quantidade, intensidade e permanência, para realizar estritamente a sua função prevista no processo, em seguida a comparação destes resultados com as soluções de engenharia adotadas no projeto atual dos equipamentos. Ex: os cilindros de laminação precisam girar com a velocidade e torques adequados enquanto a barra estiver passando por eles, girar sem barra não é necessário ao processo, então para que girar? Desta forma foi tido com desperdício todo recursos disponibilizados além das necessidades estritas. Esse ranqueamento orientou o estudo para otimizar o fornecimento de cada recurso levando em conta dificuldade e risco das soluções tecnicamente possíveis, tendo como premissa desenvolver soluções definitivas com automatização plena das funções para assegurar estabilidade segurança e garantia do ganho.Os Resultados foram a redução de 147 kWh/t para 105 kwh/t no LCP (-37%), sendo uma redução de 50% na energia gasta na ETA.

 

The work was the development and implementation of a plan to increase energy efficiency and consequent reduction in production costs of profiles. Was taken advantage of the unique features of this plant as very varied mix, large differences among products (1 kg/m to 30 kg/m) resulting in large gaps between bars and high level of interruption, still needing to reduce the impact of fixed loads that weighed a lot in cost. The methodology was to identify among the main elements contributing to the consumption of electricity, what is the real need of each input as the quality, quantity, intensity and permanence, to perform its intended function strictly in the process, then the comparison of these results with the engineering solutions adopted in the current design of the equipment. Ex: the rolling mill rolls must rotate with the appropriate speed and torque while the bar is going through them, without turning bar is not required for the process, then to turn to? Thus was taken to waste all resources available beyond the strict needs. This ranking conducted the study to optimize the delivery of each resource taking into account the difficulty and risk of possible technical solutions, taking as a premise to develop definitive solutions with full automation of security functions to ensure stability and security of gains. Os Results were the reduction of 147 kWh/t to 105 kWh/t in the LCP (-37%), and a 50% reduction in energy expended in the WTP.

Palavras-chave

Eficiência energética; Laminador; Utilidades; ETA.

Energy efficiency; Rolling mill; WTP.