Título

SOLUÇÃO INTEGRADA PARA OTIMIZAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO DE AÇO

GLOBAL SOLUTION FOR CONTINUOUS CASTING OPTIMIZATION

Autoria

Fava, Francisco José Carrara; Tancredo, Giovanni Angelo; Ferreira, José Izidoro Coelho; Sampaio, Wagner Mariano

DOI

10.5151/2594-5300-0054

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Resumo

Conceitualmente, o processo de lingotamento contínuo do aço prima pela otimização da produtividade com qualidade e segurança operacional. Propriedades metalúrgicas, condições de refino do aço, características dos equipamentos e performance dos insumos utilizados são fatores determinantes para a satisfação desses objetivos. Eventos como a deposição de alumina, produto da desoxidação ou reoxidação, têm efeitos nocivos à qualidade do aço e à continuidade do sequenciamento de corridas no lingotamento contínuo. Metodologias para minimização da deposição de alumina nos refratários têm sido estudadas e entre elas o controle físico mediante a injeção de argônio mostra-se eficiente ação de controle anticlogging. Refratários prensados isostaticamente, dotados de sistema de injeção de argônio, contribuem para redução da deposição de alumina sem o comprometimento da performance das peças. Com a minimização da deposição de alumina, a equalização da performance dos refratários torna-se necessária à otimização do sequenciamento de corridas. Válvulas submersas com injeção de argônio e região de contato com pó fluxante com teores de até 82 % zircônia permitem tempos de lingotamento significativos. Aliado a essas soluções, foi adequado um sistema de troca rápida de válvulas submersas, a partir de know-how Krosaki Harima Co., que oferece condições para o cumprimento das funções pelos refratários, determinando assim, um conjunto de soluções integradas para o lingotamento contínuo de aços.

 

The continuous casting process of steel has being constantly studied, in order to improve its productivity, to produce higher quality steels, with high operational safety. In doing that, factors like metallurgical properties, refining conditions, characteristics of the equipments, quality of the raw materials have vital importance. One of the most deleterious effects, which goes against the goals mentioned above, is the deposition of alumina on the refractories channels used in the continuous casting process. This alumina, generated due to the oxidation or reoxidation of aluminum present in the steel, decreases the steel quality and might interferes or even stops the continuous casting process. Some techniques have being studied in order to minimize the alumina deposition. Among them, one of the most effective ones is the argon injection through the refractory shrouds. The shrouds, which are isostatically pressed, present some microporous or channels, through which the argon is injected under pressure. This technique is employed without any negative impact to the life of the shrouds. In order to achieve a good sequence of heats in the continuous casting, it is very important that all the refractories parts present a similar life. Otherwise the process has to be interrupted. Thus, Submerged Entry Nozzles (SEN) demand special attention since they work under severe conditions. Complying with that, Submerged Entry Nozzles are usually produced with capability of argon injection, associated with the use of a material with a high corrosion resistance at the slag line. Usually the material of the slag line is a ZrO2-Graphite material, with 82% zirconia content. The utilization of the techniques above, associated to the know-how from Krosaki Harima Co. for the quick change of the Submerged Entry Nozzles, represents a global solution for the refractories for the continuous casting process of steel.

Palavras-chave

Lingotamento contínuo, Alumina, injeção de argônio, troca rápida.

Continuous casting, Alumina, argon injection, quick change.