ISSN 3086-2183
3º Seminário de Manutenção e Engenharia de Projetos em Metalurgia e Mineração — Vol. 3 , num. 3 (2026)
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Resumo
No atual cenário metalúrgico, a busca por máxima eficiência operacional exige a mitigação de paradas imprevistas. Nos altos-fornos da Ternium, as perdas totais por manutenção mecânica e hidráulica no ano 23/24 totalizaram 24.671t de gusa. A estratificação dos dados indicou que as falhas em cilindros hidráulicos responderam por 18% desse montante, totalizando 4.333t perdidas e posicionando esses ativos como principal equipamento ofensor da área. Diante disso, este trabalho apresenta a aplicação do método PDCA (Plan-Do-Check-Act) com objetivo de reduzir essas perdas em 50% até jun/25 através da padronização técnica dos 118 cilindros instalados. O diagnóstico inicial evidenciou a ausência de padrões para cadastro, desenhos e planos de manutenção. O plano de ação englobou mapeamento das unidades produtivas, unificação técnica via diretriz interna, desenvolvimento de desenhos padrão sob norma interna e a implantação de testes de pressão diferencial. Após fechamento do ciclo, 100% dos cilindros foram padronizados, permitindo a detecção precoce de 16 cilindros com indícios de falhas e a substituição planejada de 12. Como resultado, as perdas produtivas por falhas de cilindros em 24/25 foram praticamente zeradas, registrando-se apenas uma perda pontual de 50t, gerando um ganho estimado em US$ 433,3 mil anuais e consolidou novos patamares de confiabilidade industrial.
In the current metallurgical scenario, the pursuit of maximum operational efficiency requires the mitigation of unplanned downtime. At Ternium’s blast furnaces, total losses due to mechanical and hydraulic maintenance in 23/24 amounted to 24,671 tons of hot metal. Data stratification indicated that failures in hydraulic cylinders accounted for 18% of this total, totaling 4,333 tons lost and positioning these assets as the main critical equipment in the area. Given this context, this work presents the application of the PDCA (Plan-Do-Check-Act) method with the objective of reducing these losses by 50% by Jun/25 through the technical standardization of the 118 installed cylinders. The initial diagnosis revealed the absence of standards for registration, drawings, and maintenance plans. The action plan included mapping of production units, technical unification through an internal guideline, development of standard drawings under internal norms, and the implementation of differential pressure testing. After completing the cycle, 100% of the cylinders were standardized, enabling early detection of 16 cylinders with signs of failure and the planned replacement of 12 units. As a result, production losses due to cylinder failures in 24/25 were virtually eliminated, with only a single isolated loss of 50 tons recorded, generating an estimated annual gain of USD 433,300 and establishing new levels of industrial reliability.
Palavras-chave
alto forno, cilindro hidráulico, confiabilidade, manutenção, PDCA
blast furnace, hydraulic cylinder, reliability, maintenance, PDCA
Como citar
Calvelli, Jonathan de Souza; Moreira, Andrews Ataide Carvalho; Mattos, Evandro Carlos Lopes da Rocha; Santos, Filipi Amaral dos; Pereira, Gustavo Ramos; Lavouras, Igor Alexandre de Abreu.
Aumento da confiabilidade e redução de perdas de produção nos altos-fornos por falhas em cilindros hidráulicos através do método PDCA,
p. 429-440.
In: 3º Seminário de Manutenção e Engenharia de Projetos em Metalurgia e Mineração,
São Paulo, SP - Brasil,
2026.
ISSN: 3086-2183, DOI 10.5151/2594-5327-43771
